Электропотенциальный трещиномер 281М

Трещиномер 281М – это высокоточный портативный прибор для измерения глубины трещин, выходящих на поверхность изделий из различных металлов и сплавов (включая нержавейку, дюраль, титан), предварительно обнаруженных каким-либо другим методом.

В трещиномере реализуется электропотенциальный метод на переменном токе, который позволяет оперативно и намного точнее определить глубину трещины, чем при традиционных методах контроля (ультразвуковом и вихретоковом).

Особенно эффективно применение прибора совместно с производительными методами выявления трещин: магнитопорошковым, вихретоковым, капиллярным и другими.

Типовые объекты контроля:

• валы, валки, прокатные станы;
• трубы, трубопроводы, нефте-газопроводы;
• сосуды давления;
• объекты энергетического производства;
• детали конструкций, машин и механизмов.

ПРЕИМУЩЕСТВА

• Контроль изделий из ферромагнитных и неферромагнитных материалов.
• В памяти прибора имеются шкалы на магнитные стали (СТ 20), аустенитные стали (Х18Н10Т), алюминиевые сплавы (Д16Т).
• Широкий диапазон измерений – от 0,5 до 100,0 мм.
• Малое влияние электромагнитных свойств материала на результат измерения.
• Прибор оснащен датчиками различной конструкции для контроля изделий самой сложной конфигурации.
• Подвижные подпружиненные контактные электроды датчика позволяют производить измерения на криволинейных поверхностях.
• Интуитивный русскоязычный интерфейс обеспечивает работу оператора по принципу “ВКЛЮЧИ И РАБОТАЙ”.
• В комплект поставки входит контрольный образец с имитацией трещины.

Трещиномер 281М соответствует требованиям технического регламента таможенного союза – ТР ТС 020/2011 “Электромагнитная совместимость технических средств”.

Трещиномер 281М предназначен для применения в полевых, цеховых и лабораторных условиях.

Требования к контролируемому изделию:

• Шероховатость поверхности – не выше 40 Rz.
• Стабильный электрический контакт с электродами датчика.

Подготовка к измерениям с помощью трещиномера 281М:

Перед каждым использованием прибора для контроля изделий необходимо произвести проверку его работоспособности на контрольном образце.

В случае проведения измерений на материалах с электромагнитными свойствами, существенно отличающимися от материала образцов, используемых при настройке прибора, необходимо изготовить дополнительный контрольный образец с трещиной, соответствующей верхнему пределу ожидаемой глубины трещины и провести корректировку прибора.

Корректировка сохраняется весь срок службы трещиномера и может быть изменена Пользователем в любой момент.

Для обеспечения электрического контакта необходимо обязательно зачистить на контрольном образце/изделии:

• область бездефектного участка (для снятия показаний «нуля»)
• контролируемую область трещины.

Измерение глубины трещины выполняется в два этапа:

На первом этапе производится измерение тока, текущего на бездефектном участке, расположенном в стороне от трещины.

• Измерение датчиками «1х4» и «2х2» проводится на свободном участке изделия в стороне от трещины на расстоянии не менее 10 мм от ближайшего электрода.
• Первый токовый электрод датчика «3+1» должен находится на расстоянии не менее 60 мм от трещины, а ближайший приемный электрод на расстоянии 10-15 мм от трещины.

Результатом этого этапа является автокалибровка прибора на ток, текущий через трещину.

Рекомендуется! Измерения по первому этапу производить несколько раз, чтобы убедиться в стабильности полученных показаний (измерения на первом этапе во многом определяют погрешность измерения трещин).

На втором этапе производится собственно измерение глубины трещины, при этом приемные электроды располагаются с двух сторон краев трещины.

На экране прибора появится результат измерения глубины трещины в миллиметрах.

Дополнительные принадлежности:

• Датчик «2х2» для работы в труднодоступных местах (галтельные переходы и т.д.)
• Датчик «3+1» с выносным токовым электродом для контроля глубоких трещин
• Контрольный образец КО-281-2
• Контрольные образцы с имитацией трещин различной глубины
• Аккумуляторная шлифовальная машинка для подготовки зоны контроля на поверхности изделия